画面系统提供了人机交互界面，用来监控系统状态、设定系统参数、控制仿线是系统的配置画面，用户可以在此画面中设定仿真的运行速率，装入、抽出和步进梁动作周期等参数，同时还可以动态监控每个加热炉当前的状态。
在人机界面设计中，采用了C/S模式，人机界面可以作为一个单独客户程序装在任何一台和仿机在网络上连通的PC机上，通过TCP/IP与主机的仿真管理单元的界面数据接收单元交换数据，这样可以做到多个用户(包括远程用户)同时使用仿线 数据库系统
数据库系统采用实时数据文件系统，其原理是使用了内存文件存取的数据技术。实时数据文件与关系型数据库相比具有以下优点：
首先实时数据文件非常小巧，适合内嵌到过程机系统，不像关系型数据库比较庞大，需要独立的数据库管理系统;其次，实时数据文件存取速度很快，其采用的是内存文件形式，直接在内存中存取，这是关系型数据库所不能比拟的，对于实时性要求比较高的系统来说是一个比较好的选择，而且实时数据文件操作方便，只要学会使用中间件提供的A
函数和一些简单的原理就可以自如地操作数据。其缺点是记录数固定，不支持SQL语言，数据维护完全由人工控制。
中间件系统为整个系统提供了进程管理、数据文件管理、消息管理、画面管理等系统功能，屏蔽了应用程序与
之间的细节问题，使开发者可以将精力放在软件需求功能上，而不必过多地考虑如何与操作系统打交道，开发者将主要精力放在实现系统所要求的功能上，可以大大提高软件开发的效率。
仿线中同钢种不同目标温度的板坯进行了动态仿真，板坯从装入开始，按照仿线s抽出一块板坯)，从入炉侧向出炉侧移动，整个过程经历炉尾段、预热段、加热段和均热段，最终从抽出侧抽出。板坯温度跟踪采用厚度方向上的一维中心差分模型，根据模拟的炉气温度计算出辐射传导流入板坯的热量，从而计算出板坯各层的温度，然后根据板坯当前温度和生产节奏预测的剩余在炉时间，计算出板坯达到目标温度所需的各段必要炉温。由于仿真过程中加热炉每个加热段都有好几块板坯，每块板坯的温度是不同的，因此预测的必要炉温也不相同，而模型下发到L1的设定值只能是一个，对此炉温设定模型采用加权平均的方法计算设定温度。
图6给出表2中两种不同目标温度的仿真结果，不难看出为了保证1250℃ 的出炉温度，图6(b)中各段炉气温度都有所提高，从而保证目标温度控制在15℃之内。仿真结果表明加热炉模型是切实可行的，模型人员可以通过仿真系统确定初始模型系数，定性地分析模型的可用性、可靠性、计算速率以及模型问的相互影响，同时也可以作为新模型上线前的测试平台，发现模型存在的问题，减少上线后的风险。
但是仿真系统也有不足之处，主要反映在系统对炉气温度这个环节进行了简化，每次仿真计算的炉气温度是根据前一个计算周期的设定炉气温度加上一个扰动值作为本周期计算时的炉气温度，这与实际生产中加热炉大滞后，大惯性的情况是有所区别的，这也是以后有待改进的地方。
是常见的工业热处理设备，设u为电热丝两端电压，设电热丝质量为M，比热(物质每升高1开所需要的热量，单位J/kgK)为C，热传递系数（两侧表面温差为1℃时在1h内通过1平方米面积所传导的热量
流产生的中频电源。在感应圈中产生高密度的磁力线江南·体育(JN SPORTS)官方网站，并切割感应圈里盛放的金属材料，在金属材料中产生很大的涡流。中频电炉又称为中频
是铸造锻造及热处理车间的主要设备，其工作的稳定性。可靠性及客安全性是流水作业的铸造锻造及热处理上产
腔体和电气控制元件等构成。其基本工作原理是:当变压器初级绕组加上 220V交流电压时,灯丝绕组便产生
电源采用叠层控制，具有高功率因数，高转换效率，低谐波等优点。3、 具有恒压、恒流、恒功率模块
+压力，温度控制，可以显示实时时钟，并检测实时温度，对温度上下限进行设置，超过范围报警，并可以
是油田开发过程中常见的一种特种设备，尤其是应用于油气储运的各个环节，该设备具有易爆炸的特点，在运行过程中的安全尤其重要，一旦发生爆炸，会对企业和人员造成严重的后果。
通过描述美国罗克韦尔自动化公司ProcessLogix Server DCS在高线
新浪科技讯 北京时间11月6日消息，冶金行业一直是我国工业的能源消耗大户，是推进节能降耗的重点行业。高炉热风炉和
等装置是节能降耗的关键环节，因此，其燃烧控制与优化问题一直是国内外专家学者研究
现场总线技术的兴起和发展，为解决许多工业问题开辟了新的途径：将现场总线技术与传统控制方法结合，这样就产生了基于现场总线的过程控制，它也成为了当前现场总线领域和过程控制领域共同的研究热点。本文在PROFIBUS- DP现场总线基础上，以电
客户产品和符合涂料固化规范方面证明炉子性能。为此，炉子供应商就需要一种工具来研究温度均匀性并能一直获取精确的产品
在缅甸的许多工业应用中得到了发展。许多行业都受益于这一新的突破，实施了感应
环境下直接拼凑PID参数， 具有直观、可视、方便等优点。该方法计算量小， 实现简单、易于操作， 很容易为工程
质量直接影响到钢管的质量，其能耗和氧化烧结直接影响钢管的成本。因此，保证环形
，是钢铁生产中的高能耗环节，具有生产时间长、生产工艺多、复杂性强、工艺继承性强等特点。
使用时间久后，难免出现这样那样的问题，比如接上外接电源却开不了机、电磁
随着科学技术的发展和工业生产水平的提高，已经在冶金、化工、机械等各类工业控制中得到了广泛应用，并且在国民经济中占有举足轻重的地位。对于这样一个具有非线
内温度。根据比色测温原理，通过MATLAB编程实现像点与温度对应的算法关
上的应用为背景，对其燃烧参数和炉膛结构参数进行了热态模拟。在本研究中，列微分方程组是研究的一个难点。再者，对微分方程组离散化求解
温度控制器大多还停留在国际60年代水平，仍在使用继电一接触器控制或常规PID控
大多采用自动化仪表控制,产品的质量很难达到工艺要求,合格率不高。本文提出一种新型的
（DCS）从检测单元到执行机构的各个单元之间存在着错综复杂的关系，其肿大量的是因果关系。本文针对其中的因果关系，结合故障树分析法便于对事件
炉管更换工程，其炉管是127×820号锅炉钢管，炉管之间的连接采用127×10 1Cr5M急弯头。要求对炉管焊口100%进行X射线
进行计算机优化控制设计,采用以出口温度为主调参数，以燃料流量为付调参数，组成串级调节回路以保证出口温度稳定。在优化控制中用常规控制与热效率在线
是油气集输过程中的最基本的工艺技术。原油的储存、运输、脱水、稳定等都需要
的基础上，基于PLC 编制内模控制程序，并应用于一个含有较大纯滞后的电
混合模糊控制的方案。该方案采用了“短周期”预测炉温的模糊控制策略，将模糊控制和PID 控制结合在一起，利用协调因子的在线自整定来确定重油流量，实
的组成与工作原理，深入研究了以80C196 单片机为核心的下位机的可靠性问题，并针对
进行了研究，推导出了流量与电动机转速之间的关系，设计出了主控制电路，并采用了EPEC 3G 系列微处理器及CODESYS 编程软件。实现电
采用智能仪表结合国产的PLC 作为控制设备，实现了手动和自动两种控制方法。关键词 调节器 PLC 控制
控制参数中最为复杂的残氧量对象进行了研究，分析了残氧量控制对象的特性，为了保证燃烧过程处于合理的空燃比，起到节能降耗
控制现状及技术难点的分析，提出采用非线性的模糊控制与线性的PI控制相结合的双模态炉温控制方案，运用神经网络空燃配比寻优技术实现燃烧的最佳化，设计基
生产过程中，拉钢速率对炉温的影响；提出了在出炉钢温满足工艺要求的条件下，结合轧制节奏与出炉钢坯表面温度来对炉温进行控制、修正的方
支管温度平衡模型预测控制的优化方法，在线实时求解最优控制律，从而有效地克服了传统优化方法解决此问题的不足。将此算法应用于常
辐射室炉壁隔热材质:耐火砖设计热负荷:79200Mj/ h工作介质:拔
应用WinAC控制器、现场总线组态软件和WinCC监控软件，将传统的单机控制
的构成及结构图 熔盐电化学钽阳极氧化最佳工艺条件是：反应温度480℃～500℃，电流密度0.3～0.4 A/dm2，反
热能利用监测的监测检查内容、监测测试项目、监测测试方法和考核合格指标。本标准适用于
